1. 折疊
　　存在于鋼管的外表面或內(nèi)表面，呈直線或螺旋狀、連續(xù)的或不連續(xù)的。產(chǎn)生折疊的主要原因是管料質(zhì)量不好，本身存在折疊，或者表面有夾雜、嚴重的刮傷和裂縫，在修磨處有棱角，拔制后經(jīng)延伸而出現(xiàn)折疊。為了避免折疊的產(chǎn)生，應(yīng)提高管料質(zhì)量并注意檢查和修磨。
　　2. 裂縫(包括裂紋、發(fā)紋)
　　指鋼管內(nèi)外表面上呈直線或螺旋線分布的細小裂紋，深度在1毫米或1毫米以上，有連續(xù)的和不連續(xù)的。產(chǎn)生的原因是：熱軋管坯有皮下氣泡和皮下夾雜物，拔制前鋼管上有裂紋或較深的麻點，在熱軋時或冷拔各工序操作中產(chǎn)生了縱向劃道或擦傷。防止裂紋的形成也在于提高管料質(zhì)量，加強管料的檢查和修磨。同時應(yīng)避免管子在冷拔生產(chǎn)過程中產(chǎn)生麻點、劃道和擦傷。
　　3. 凹坑
　　即分布在鋼管表面上的面積不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的無規(guī)律。凹坑的產(chǎn)生是由于氧化鐵皮或其它質(zhì)硬的污物在拔制或矯直過程中壓入了鋼管表面，或者是原來存在于鋼管表面的翹皮剝落。防止出現(xiàn)凹坑的措施是仔細地檢查管料并去除翹皮等缺陷，保持工作場地、工具和潤滑劑等的清潔，防止氧化鐵皮和污物落到鋼管表面。
　　4. 直徑超差
　　造成直徑超差的主要原因是配模不當或者忽視了拔管模具尺寸由于磨損而引起的變化。矯直過程中矯直輥壓下量過大也會造成鋼管的直徑變小。
　　5. 壁厚超差
　　造成壁厚超差的主要原因是配模不當，或者忽視了模具尺寸由于磨損而引起的變化，對定壁后空拔道次中的壁厚變化量估計不正確，使用弧形外模和錐形芯棒進行短芯棒拔制時芯棒位置調(diào)整不當——過前或過后。為了防止壁厚超差，應(yīng)正確配模、正確調(diào)整芯棒位置。空拔道次中鋼管的壁厚變化應(yīng)估算準確。

　6. 橢圓
　　即鋼管的橫截面呈橢圓形。在拔制過程中使用了模孔是橢圓形的拔管模或者在矯直時鋼管兩端彎曲過大，在矯直過程中上下竄動、鋼管外徑過大推入時卡住、鋼管尾部甩動過大以及各對矯直輥之間壓下量分配不均等均會產(chǎn)生這種缺陷。如果由于模孔橢圓而產(chǎn)生缺陷應(yīng)更換管模。若橢圓是在矯直過程中形成的，應(yīng)消除矯直時造成橢圓的有關(guān)原因。
　　7. 壁厚不均
　　鋼管產(chǎn)生壁厚不均的主要原因是：管料壁厚不均過大，拔制時拔制線和鋼管的軸線不一致，芯棒和拔管模的模孔橢圓。為了減少鋼管的壁厚不均管料的壁厚不均應(yīng)盡可能小，同時應(yīng)仔細檢查模具和調(diào)整拔管機。
　　8. 拔斷
　　出現(xiàn)拔斷的主要原因是：變形量過大，熱處理酸洗潤滑的質(zhì)量不好，錘頭不合乎要求，在錘頭前的加熱時產(chǎn)生了過熱或過燒，拔制線和鋼管的軸線不一致，短芯棒伸出拔管模的定徑帶過前，開拔速度過快等。為了防止拔斷，拔制前鋼管的尺寸和配模應(yīng)嚴格按照拔制表的規(guī)定進行，拔管模應(yīng)安正，芯棒的位置要正確，應(yīng)保證拔制前各準備工序的質(zhì)量，在拔制速度高的情況下，開拔時速度要降低。
　　9. 短芯棒拔制時空拔頭過長
　　短芯棒拔制時鋼管上存在一段不長的的壁厚大于規(guī)定拔制壁厚的空拔頭是正常的。但若空拔頭過長就會增加切頭量，加大金屬消耗。出現(xiàn)空拔頭過長的原因是開拔時芯棒推入不及時或者芯棒不能被鋼管帶入變形區(qū)。出現(xiàn)前一種情況時，應(yīng)該注意操作和使用定位器。若芯棒不能進入變形區(qū)、可在砂輪上打磨一下芯棒端部倒角，使之前有利于帶入變形區(qū)。
　　10. 抖紋
　　只產(chǎn)生在短芯棒拔制時。出現(xiàn)抖紋時，鋼管內(nèi)表面或內(nèi)外表面上呈現(xiàn)高低不一、數(shù)目不同的波浪形環(huán)痕，有的是連續(xù)的，有的是斷續(xù)的，可能是整圈的，也可能不是整圈的。所以產(chǎn)生抖紋是由于拔制過程中鋼管和芯棒拉桿發(fā)生了抖動。造成抖動的具體原因是：酸洗和潤滑質(zhì)量不好，拔制時摩擦力增加而且不斷變化，熱處理后沿鋼管長度力學(xué)性能不一致，芯棒拉桿過長過細，芯棒位置過前或過后，以及變形量過大等。為了防止抖紋的產(chǎn)生，應(yīng)該提高酸洗、潤滑和熱處理的質(zhì)量，正確調(diào)整芯棒位置，避免使用直徑過細的芯棒拉桿。
　　11. 縱向開裂
　　出現(xiàn)這種缺陷時，鋼管呈現(xiàn)穿透管壁的縱向裂開，具有突發(fā)生。一般發(fā)生在全長，有時
　　發(fā)生在靠錘頭部分一端。縱向開裂通常只在空拔管中出現(xiàn)，因為空拔后鋼管的外表面存在較大的切向拉伸殘余應(yīng)力。造成縱向開裂的具體原因是：減徑量太大，變形不均勻的程度加劇，殘余應(yīng)力增加;空拔時連拔道次過多，鋼管產(chǎn)生了較大的殘余應(yīng)力和加工硬化現(xiàn)象;退火不當包括溫度過低、溫度不均或者時間太短;錘頭后過渡部分管壁局部凹陷過深或者拔制后鋼管的尾端不齊有凹口引起應(yīng)力集中;拔制后未及時烘烤或退火并在擱置時遭到?jīng)_擊;鋼管表面有折疊等缺陷以及氫脆等。鋼的冷加工性能差、鋼管壁較厚和氣溫低時空拔管發(fā)生縱向開裂的傾向更大。鋼管縱向開裂是一種無法挽救的缺陷，一旦出現(xiàn)、鋼管就報廢。防止鋼管縱向開裂，應(yīng)該控制空拔道次的減徑量和連拔次數(shù)，保證熱處理和錘頭質(zhì)量，避免出現(xiàn)氫脆，拔制后的鋼管應(yīng)及時退火。
　　12. 管壁縱向凹折
　　發(fā)生在空拔薄壁和特薄壁管時，是由于拔制過程中鋼管橫截面喪失了穩(wěn)定性造成的。具體原因是減徑量過大。如果錘頭端過渡部分管壁局部凹陷過深也會產(chǎn)生縱向凹折的傾向。在拔制薄壁和特薄壁管時為了防止產(chǎn)生縱向凹折，減徑量要小一些，錘頭質(zhì)量要好，也可采用雙模拔制。
　　13. 翹皮
　　其特征是鋼管內(nèi)外表面有局部與金屬基體分離的薄片，個別的成塊狀，不連續(xù)，在管壁上生根或不生根，但不能自然剝落。產(chǎn)生的原因是：1)鋼質(zhì)不良，有皮下氣泡，經(jīng)冷拔后暴露2)在熱軋時產(chǎn)生的翹皮帶至冷拔3)鋼管上原有較深并具棱角的橫向凹坑經(jīng)拔制后形成翹皮。
　　14. 夾雜
　　表現(xiàn)為在鋼管表面或表面裂縫內(nèi)嵌入了非金屬夾雜。產(chǎn)生的原因是鋼質(zhì)不良或者在管坯加熱或鋼管退火時表面壓入了雜質(zhì)。
　　15. 麻面
　　其特征是鋼管表面呈現(xiàn)成片的點狀細小凹坑。產(chǎn)生麻面的主要原因是酸洗時產(chǎn)生點狀腐蝕，退火后氧化鐵皮過厚矯直后壓入鋼管表面，鋼管保存不好發(fā)生銹蝕。
　　16. 碰(壓)凹
　　主要產(chǎn)生于薄壁管。產(chǎn)生的原因是搬運、吊運不當特別在退火后出爐時鋼管堆放過多，底層鋼管被壓凹，矯直時鋼管甩動，切管時夾持過緊。
　　17. 矯凹
　　表現(xiàn)為鋼管外表面有圓滑的或有尖銳棱角的螺旋狀印痕。產(chǎn)生的原因有，矯直輥的角度不正確，矯直時鋼管擦著了矯直輥邊部的凸肩矯直輥上有磨損的凹槽，鋼管兩端彎曲過大。